UKŁADANIE KOSTKI

Układanie kostki brukowej krok po kroku

ETAP I – WYKONYWANIE WYKOPU TZW. KORYTOWANIE Proces korytowania polega na usunięciu wierzchniej warstwy rodzimego podłoża od 20-40 cm głębokości. Jeśli mamy do czynienia z niewielkim obszarem można bez problemu przeprowadzić je samodzielnie. Natomiast jeśli przystępujemy do realizacji dużego założenia nie obejdzie się bez pomocy maszyn drogowych takich jak: spycharki, równiarki i zgniatarki, które znacząco przyspieszą postęp pracy. ETAP II – WYRÓWNYWANIE I NIWELACJA TERENU​ Po skończonym korytowaniu przystępuje się do wyrównywania oraz wykonania docelowych spadków i linii odwadniających mając na uwadze to, aby każda z warstw podbudowy miała tę samą grubość w każdym obszarze zaplanowanego terenu. Czynność tę zwie się niwelacją terenu. Można ją również przeprowadzić ręcznie za pomocą łaty i poziomicy, a w przypadku większej powierzchni przy pomocy niwelatora i maszyn drogowych. Zabieg ten polega na wypełnieniu ubytków oraz usunięciu nadmiaru gruntu zgodnie z wcześniej wytyczonymi rzędami wysokościowymi. Podczas tego etapu wytycza się skrzyżowania i rozjazdy ale przede wszystkim kształtuje poziomy przebieg drogi i pobocza. Niwelacja terenu ma istotne znaczenie. Zaleca się szczególną precyzyjność ze względu na przyszły wygląd estetyczny nawierzchni oraz jej trwałość. ETAP III – PODBUDOWA Najistotniejszą kwestią dla wytrzymałości nawierzchni jest dobrze przygotowana podbudowa. Nadaje ona właściwą sztywność wierzchniej warstwy oraz rozłożenia sił podczas użytkowania. Na strukturę podbudowy wpływa wiele czynników:  rodzaj gruntu rodzimego wielkość i rodzaj obciążenia stan wód gruntowych sposób odwodnienia Natomiast bezpośrednio na grubość warstwy podbudowy wpływa rodzaj podłoża oraz przewidywane obciążenia jakim poddany będzie budowany plac. Tym sposobem podbudowa nawierzchni wokół domu np. chodniki, będzie miała mniejszą grubość (ok. 20cm) niż warstwa przeznaczona pod obciążenia ruchem kołowym (ok. 30cm). Materiał jaki stosuje się do wykonania podbudowy jest uwarunkowany intensywnością obciążeń, a także warunkami gruntowymi. Najbardziej rozpowszechniony materiał to kruszywo naturalne lub łamane, stosowane przy małych obciążeniach. Wraz z ich intensyfikacją surowiec ten zastępowany jest chudym betonem bądź tłuczniem. Sam proces wykonania podbudowy może być podzielony na kilka etapów w związku z grubością warstwy. Pozwala to na otrzymanie jednolitego zagęszczenia całej warstwy. Kruszywo lub inny materiał drogowy rozkłada się i ubija aż do zalecanego zagęszczenia. Podbudowa z chudego betonu wykonywana jest w podobny sposób jak z kruszywa. Należy stosować beton o niskiej zawartości wody. ETAP IV – PODSYPKA Na warstwę zagęszczonego podłoża gruntowego rozprowadza się warstwę podsypki, składającej się z piasku o frakcji 0-4mm. Podsypkę wyrównuje się za pomocą łaty w taki sposób, aby otrzymać odpowiednie spadki. Należy pamiętać, aby nie przekroczyć 5cm grubości podłoża, oraz aby nie zagęszczać podsypki, gdyż ta warstwa odpowiada za prawidłowe osadzenie poszczególnej kostki brukowej, a także niweluje potencjalne różnice w wysokościach sąsiednich kostek. Kostki nie należy układać na równi z poziomem nawierzchni. Różnica poziomów powinna wynosić ok. 3 mm. Jest to związane z osiadaniem podłoża w trakcie zagęszczania kostki. Wyjątkowo, gdy jest to uzasadnione, stosuje się mieszankę cementowo-piaskową (1:4). ETAP V – UKŁADANIE KOSTKI Zanim przystąpi się do układania kostki należy upewnić się czy otrzymana od producenta kostka jest zgodna ze złożonym zamówieniem. Ponadto należy sprawdzić czy kostka nie ulegała uszkodzeniu w trakcie transportu lub w inny sposób, przez co widoczne są ubytki. W razie wątpliwości należy odstąpić od dalszych prac i skontaktować się z producentem, ponieważ wraz z rozpoczęciem układania kostki traci się możliwość reklamacji. Pracę rozpoczyna się w taki sposób, aby nie naruszyć warstwy podsypki. Dlatego najlepiej z pracą kierować się od krańca do środka powierzchni brukowej. Ze względów estetycznych, ale przede wszystkim praktycznych, zaleca się, aby tak zaplanować dobór kostki by zminimalizować jej cięcie. Wraz z rozwojem pracy należy systematycznie kontrolować zgodność uzyskiwanego wzoru z projektem oraz kontrolować poprawność otrzymywanych krawędzi i spadków. Szczególną uwagę podczas układania kostki należy zwrócić na uzyskaniu odpowiedniej szczeliny pomiędzy sąsiadującymi kostkami brukowymi. Szczeliny te należy wypełnić suchym piaskiem o niskiej granulacji (0-2 mm). Szczeliny pełnią ważną funkcję – wiążą sąsiednie kostki i zmuszają do współpracy przy przenoszeniu obciążenia. Kostka brukowa układana jest ręcznie bądź – w przypadku dużych powierzchni – za pomocą specjalistycznych maszyn do układania. Ważne jest, aby systematycznie mieszać kostki przynajmniej z trzech palet transportowych. To jaką kostkę wybierzemy oraz jaki obierzemy wzór, w przyszłości rzutuje również na pracę nawierzchni oraz poziom hałasu związany z eksploatowaniem kostki. ETAP VI – ZAGĘSZCZANIE Zanim przystąpi się do układania kostki należy upewnić się czy otrzymana od producenta kostka jest zgodna ze złożonym zamówieniem. Ponadto należy sprawdzić czy kostka nie ulegała uszkodzeniu w trakcie transportu lub w inny sposób, przez co widoczne są ubytki. W razie wątpliwości należy odstąpić od dalszych prac i skontaktować się z producentem, ponieważ wraz z rozpoczęciem układania kostki traci się możliwość reklamacji. Pracę rozpoczyna się w taki sposób, aby nie naruszyć warstwy podsypki. Dlatego najlepiej z pracą kierować się od krańca do środka powierzchni brukowej. Ze względów estetycznych, ale przede wszystkim praktycznych, zaleca się, aby tak zaplanować dobór kostki by zminimalizować jej cięcie. Wraz z rozwojem pracy należy systematycznie kontrolować zgodność uzyskiwanego wzoru z projektem oraz kontrolować poprawność otrzymywanych krawędzi i spadków. Szczególną uwagę podczas układania kostki należy zwrócić na uzyskaniu odpowiedniej szczeliny pomiędzy sąsiadującymi kostkami brukowymi. Szczeliny te należy wypełnić suchym piaskiem o niskiej granulacji (0-2 mm). Szczeliny pełnią ważną funkcję – wiążą sąsiednie kostki i zmuszają do współpracy przy przenoszeniu obciążenia. Kostka brukowa układana jest ręcznie bądź – w przypadku dużych powierzchni – za pomocą specjalistycznych maszyn do układania. Ważne jest, aby systematycznie mieszać kostki przynajmniej z trzech palet transportowych. To jaką kostkę wybierzemy oraz jaki obierzemy wzór, w przyszłości rzutuje również na pracę nawierzchni oraz poziom hałasu związany z eksploatowaniem kostki.

INNE, O BETONIE

Czy betonowy świat może oddychać?

Czy betonowy świat może oddychać? Znamy doskonale podstawowe problemy dzisiejszego świata: głód, wojny, terroryzm, zanieczyszczenie środowiska naturalnego, ocieplenie klimatu. W obliczu tak wielu zagrożeń spowodowanych głównie rabunkową działalnością człowieka każdy z nas powinien wziąć na siebie odpowiedzialność za naszą planetę i próbować ją chronić. W dziedzinie architektury i budownictwa wyzwaniem dla dzisiejszych architektów, urbanistów i budowniczych jest projektowanie przestrzeni funkcjonalnej, nowoczesnej, a zarazem proekologicznej, gdzie w pełni sprawdzi się znaczenie słów „zrównoważony rozwój”. Projektowanie proekologiczne stało się pewnego rodzaju wyznacznikiem wrażliwości i wyczucia smaku projektanta. Zabudowa przestrzeni miejskiej powinna być podporządkowana ściśle zrównoważonemu rozwojowi w dziedzinie społecznej, środowiskowej i strukturalnej. Perspektywa globalnego kryzysu ekologicznego oraz rosnąca świadomość odpowiedzialności człowieka powodują wdrażanie coraz to nowszych rozwiązań mających na celu powstrzymanie kataklizmu. Jednym z wielu składników kryzysu ekologicznego jest istotnie zwiększające się zanieczyszczenie powietrza. Szczególnie uwidacznia się ono na terenach zurbanizowanych, gdzie znacznie przekroczone są stężenia drobnych cząstek PMx, tlenków azotu (NOx) i lotnych związków organicznych (VOC). Mieszanina tych związków w połączeniu z promieniowaniem słonecznym powoduje powstawanie smogu fotochemicznego, bardzo niebezpiecznego dla ludzi i roślin. Beton z dodatkiem TiO2 Dotychczas podejmowane doraźne działania tylko częściowo rozwiązują problem pogarszającej się jakości powietrza. W celu jego poprawy coraz częściej sięgamy po niestandardowe rozwiązania (ograniczenie ruchu w centrach miast przez wydzielanie specjalnych stref czy wręcz zamykanie ulic lub dodatkowe opłaty), mające poprawić jego jakość. Bardzo częstym sposobem na walkę ze smogiem, od lat z powodzeniem stosowanym przez zachodnich architektów, a który od niedawna staje się popularny w Polsce, jest tworzenie projektów, zarówno tych urbanistycznych, jak i strukturalnych, posiadających właściwości fotokatalityczne. Można je uzyskać, wykorzystując podstawowy budulec, jakim jest beton z dodatkiem substancji nanometrycznego dwutlenku tytanu TiO2, który jest dodatkiem do zaprojektowanej mieszanki betonowej. Substancja ta przyspiesza naturalny rozkład zanieczyszczeń pod wpływem światła słonecznego (promieniowania UV-A). Uzyskanie wielkości nanocząsteczkowej nadaje TiO2 takie właściwości, które można efektywnie wykorzystać w procesie fotokatalitycznego utleniania na powierzchni wyrobów betonowych. Do aktywacji tego procesu wystarczające jest światło słoneczne (promieniowanie UV-A o długości fali świetlnej < 410 nm). Wzbudzona w ten sposób cząstka TiO2 ulega przemianom, tworząc na swojej powierzchni rodniki hydroksylowe (OH•) oraz aktywny tlen (anionorodniki ponadtlenkowe O2) o silnie utleniających właściwościach. Ponieważ powstałe związki są bardzo reaktywne, szybko ulegają przemianom, reagując z organicznymi i nieorganicznymi substancjami. Następnie nowo powstałe produkty są neutralizowane przez składniki betonu. Efektem końcowym całego procesu są nieszkodliwe związki, które nie stanowią zagrożenia dla ludzi i środowiska. Bardzo istotną cechą fotokatalizatora (TiO2) jest to, że pomimo brania udziału w zachodzących reakcjach pozostaje po ich zajściu w niezmienionej ilości i postaci chemicznej. Dzięki temu zachodzący proces jest trwały i stale odnawialny. Otrzymana w betonowym elemencie fotokaltalityczna powierzchnia, pod wpływem światła słonecznego, zyskuje zdolność do absorpcji tlenków azotu NOx i ich utleniania do jonów azotowych NO3. Następnie jony te reagują na powierzchni betonu z wodorotlenkiem wapnia [Ca(OH)2], finalnie tworząc bezpieczne dla środowiska sole (azotany wapnia), które są spłukiwane przez opady atmosferyczne.   Samooczyszczanie dzięki TiO2 Zastosowanie fotokatalizatora w produkcji elementów betonowych, oprócz właściwości oczyszczających powietrze z zanieczyszczeń gazowych, umożliwia im zachowanie pierwotnej estetyki powierzchni. Zdolność do samooczyszczania się wynika także z innej właściwości TiO2. Wiąże się to ze zmianą kąta zwilżania powierzchni fotokatalizatora pod wpływem promieniowania UV, który maleje prawie do zera. Dzięki temu na powierzchni betonu krople deszczu tworzą cienki film wodny ułatwiający usuwanie zanieczyszczeń. Opisane rozwiązanie ma szczególne znaczenie w obiektach budowlanych eksploatowanych w obszarach intensywnego ruchu samochodowego. Ze względu na działanie redukujące zanieczyszczenia w powietrzu i zabrudzenia powierzchni betonowych efektywnie można je wykorzystać przy projektowaniu betonowych elewacji budynków, nawierzchni i elementów architektury miejskiej. Rozwiązanie to doskonale wpisuje się w rosnące zapotrzebowanie na najwyższej jakości prefabrykaty betonowe, będące w stanie sprostać nowoczesnym trendom w projektowaniu, kreowaniu przestrzeni oraz dążeniu do tworzenia niepowtarzalnej, proekologicznej architektury. Technologia produkcji wyrobów fotokatalitycznych w żaden sposób nie zmienia podstawowych właściwości betonu, nie wpływa również na jego właściwości estetyczne. Projektowane elementy dzięki nieograniczonym kształtom, bogatej kolorystyce, różnym metodom wykończenia oraz parametrom klasyfikującym produkty jako przyjazne środowisku stanowią niepowtarzalną propozycję dla świadomych zagrożeń i dbających o proekologiczne projektowanie architektów i inżynierów. Otrzymana w betonowym elemencie fotokatalityczna powierzchnia, pod wpływem światła słonecznego, zyskuje zdolność do absorpcji tlenków azotu NOx i ich utleniania do jonów azotowych NO3. Następnie jony te reagują na powierzchni betonu z wodorotlenkiem wapnia, tworząc finalnie bezpieczne dla środowiska sole.   Autor: Jakub Suchorzewski

STRUKTURY BETONU

Dlaczego warto wybrać kostkę śrutowaną

Dlaczego warto wybrać kostkę śrutowaną KOSTKA PŁUKANA brak zwartej, szczelnej struktury chropowata, nieprzyjazna powierzchnia łatwość wnikania brudu i zanieczyszczeń ścieranie się i odpadanie warstwy wierzchniej KOSTKA ŚRUTOWANA szczelna, zwarta struktura przyjazna gładka powierzchnia łatwość w pielęgnacji i utrzymaniu czystości trwałość przez wiele lat

IMPREGNACJA, TECHNOLOGIE, WARTO WIEDZIEĆ

Sposoby zabezpieczenia nawierzchni

Sposoby zabezpieczania nawierzchni SYSTEM WRC 1 podwyższona trwałość oraz intensywność koloru redukcja wchłaniania zabrudzeń ochrona przed wpływem czynników atmosferycznych brud wnika, ale dużo wolniej SYSTEM WRC 5 najwyższy stopnień ochrony nawierzchni super łatwa w pielęgnacji nawierzchnia substancje obce nie wnikają w strukturę produktu wysoka trwałość koloru plamy powstałe przez zanieczyszczenia substancjami obcymi (glina, owoce, ketchup, majonez, czerwone wino, tłuszcz pochodzący z grilla, olej) są łatwiejsze do usunięcia zastosowanie powłoki WRC5 znacząco wpływa na podwyższenie parametrów przesiąkliwości, wytrzymałości i ścieralności nawierzchni MOŻE CIĘ ZAINTERESOWAĆ Chemia do betonu SPRAWDŹ NASZE ROZWIĄZANIA

TECHNOLOGIE

TECHNOLOGIA GRC*

Technologia włókna szklanego Opracowana w 1969 roku technologia alkaloodpornych włókien AR składających się ze szkła sodowo-cyrkonowego zaowocowała rozwojem produkcji cienkościennych betonowych prefabrykatów GRC. Metoda natryskowa z dodatkiem włókna szklanego, umożliwia wytwarzanie cienkościennych (4-12 mm) elementów zarówno płaskich ,profilowanych (wygiętych), jak i dowolnie ukształtowanych w przestrzeni 3-D, wielkogabarytowych elementów elewacyjnych lub innego rodzaju wyrobów. *GRC – Glass – Fiber Reinforced Concrete czyli beton zbrojony włóknami ZALETY NATRYSKOWEJ TECHNOLOGII Z WŁÓKNEM SZKLANYM GRC RODZAJE WŁÓKIEN STOSOWANYCH DO PRODUKCJI PŁYT ELEWACYJNYCH Włókno szklane (stosowane przy metodzie natryskowej) Włókno szklane (stosowane przy metodzie zalewanej) Włókno polipropylenowe   TECHNOLOGIA PRODUKCJI PEBEK METODA WYLEWANA METODA WYLEWANA Rodzaj włókna Włókno szklane Włókno szklane Włókno polipropylenowe (przeciwskurczowe) Ilość dozowanego włókna do 6.0% do 2.0% 0.0% Minimalne grubości >4.0-12 mm >12-25 mm >25-40 mm Formowanie elementów Dowolne elementy płaskie, przestrzenne i 3D Elementy płaskie Elementy płaskie Parametry techniczne Wysoka wytrzymałość na zginanie Standardowa wytrzymałość na zginanie Niewielka wytrzymałość na zginanie Parametry techniczne Super lekki element Stosunkowo niewielka masa elementu Duża masa elementu

FASADY, WYBRANE REALIZACJE

Budynek biurowo-usługowy „Nowy Targ” we Wrocławiu

Jedna z ostatnich realizacji firmy Pebek w zakresie nietypowych elewacji budynek biurowo- usługowy NOWY TARG mieszczący się we Wrocławiu. Wykonana elewacja to prefabrykaty betonowe wyprodukowane z białego betonu architektoniczne, uszlachetnione metodą piaskowania. Zamierzeniem tej metody jest usunięcie wierzchniej warstwy betonu w celu  odsłonięcia kruszywa. Recepta mieszanki betonowej została zaprojektowana tak aby beton po stwardnieniu spełniał wymagane parametry wytrzymałościowe i trwałościowe.  Uszlachetnienie poprzez piaskowanie gwarantowało aby element osiągnął oczekiwany wygląd zaakceptowany na podstawie wykonanego elementu mock-up. KLIENT: Linarite Company Sp. z o.o. PROJEKT: Maćków Pracownia Projektowa Sp. z o.o. REALIZACJA:Skanska S.A.

NAWIERZCHNIA, WYBRANE REALIZACJE

Hala Koszyki Warszawa

Rewitalizacja Hali Koszyki w Warszawie –  spółka miała możliwość dostarczyć śrutowane betonowe płyty oraz siedziska w czterech odcieniach szarości. Efekt końcowy to doskonałe połączenie industrialnego, minimalistycznego designu z funkcjonalnością nowo powstałej Hali. W chwili obecnej Hala Koszyki to miejsce, które po wielu latach stało się tętniącym życiem obiektem, do którego każdego dnia przychodzą tysiące osób, by spotkać się i miło spędzić czas. KLIENT: Grifin Real Estate PROJEKT: JEMS Architekci Sp. z o.o. REALIZACJA:PEBEK Sp. z o.o.

NAWIERZCHNIA, WYBRANE REALIZACJE

Jamrozowa Polana Hotel & Browar Duszniki Zdrój

Urokliwy Hotel położony w jednej z najpiękniejszych części Dusznik-Zdroju – na rozległej polanie wśród szczytów Pogórza Orlickiego, skąd rozpościerają się rozległe widoki na zbocza pobliskiego Zieleńca. Teren wzbogacony został przez projekt nawierzchni, w którym wykorzystana została szlachetna kostka spółki PEBEK w odcieniu labrador beż i czekoladowym. Dobrana kolorystka nadaje ciepły i przyjemny charakter miejscu jednocześnie wpisując się w otoczenie świerkowych lasów.   KLIENT: Jamrozowa Polana Hotel & Browar

NAWIERZCHNIA, WYBRANE REALIZACJE

Bulwar Politechniki Wrocławskiej

Projekt wpisuje się w realizowany w ostatnich latach we Wrocławiu program koncentracji życia miejskiego wzdłuż nabrzeża Odry. Promenada zapewnia dziś dostęp do rzeki studentom i pracownikom uczelni, ale także jest otwarta dla mieszkańców miasta i turystów. Brzeg został zagospodarowany tak, by umożliwić łatwe cumowanie małych jednostek. W ramach inwestycji powstały też utwardzone ścieżki wykonane ze szlachetnej kostki brukowej spółki, bulwar wzbogacony został również w gotowe stopnice w odcieniu szarości. KLIENT: Politechnika Wrocławska PROJEKT: Pracownia KMP Poniewierka- Andrzej Poniewierka REALIZACJA:Park-M

MAŁA ARCHITEKTURA, NAWIERZCHNIA, WYBRANE REALIZACJE

Muzeum Ziem Zachodnich Wrocław/ Zajezdnia ul.Grabiszyńska

Zajezdnia przy ul. Grabiszyńskiej to niezwykłe miejsce opowiadające o skomplikowanej historii miasta Wrocław.  Zajezdnia po raz kolejny się zmieniła. Zagościły tu wystawy, warsztaty edukacyjne, wydarzenia kulturalne, projekty artystyczne. Hala zajezdni odzyskała swój dawny blask, a całe otoczenie zmieniło się z pożytkiem, nie tylko dla okolicznych mieszkańców, ale wszystkich odwiedzających. Spółka miała możliwość dołączyć do projektu umieszczając  w nim wysokiej jakości materiał. Wykorzystano  kwadratowe betonowe siedziska, betonowe płyty w formatach 120×60 oraz 60×60  w kolorystyce szaro-antracytowej, które doskonale wpisały się w charakter miejsca. KLIENT: Ośrodek Pamięć i Przyszłość, Zarząd Inwestycji Miejskich we Wrocławiu PROJEKT: Zarząd Inwestycji Miejskich we Wrocławiu REALIZACJA:Przedsiębiorstwo Budowlane Inter-System S.A.

BEZPŁATNY PROJEKT
Przewijanie do góry